长久以来，中国汽车工业的高速发展以及汽车零部件的全球化采购,带动了中国汽车离合器行业国内市场需求和进出口的持续增长,汽车离合器行业规模不断扩大。伴随着全球双碳战略的大背景，政策利好助推新能源汽车市场高速发展，有一家集研发、制造、销售于一体的专业汽车离合器工厂，此刻却感觉到了来自市场扑面而来的新挑战。

兼顾千种产品生产，传统生产模式之困

作为吉利、奇瑞、比亚迪等国内外大厂的配套供应商，光是离合器盖总成，这家企业每年就能生产200万套，但难以置信的是竟涵盖了1000多种不同类别的离合器。一方面，汽车厂商每年推出的新款车型会对离合器的研发生产做出新的升级或变更要求；另一方面，离合器属于易耗品，正常使用8到10万公里需要更换维护一次，因此终端市场过往的汽车型号有较长时间的售后维护诉求。多品种、小批量的生产模式，工厂传统模式下运转管理的负荷达到了极点，订单准时交付作为最基础的指标，此刻也显得力不从心。

生产物料齐套分析，确保生产计划可执行

上千个品种并不是最关键的问题，核心是每一个盖总成同时又包含了几百个零部件，其中还涉及委外代工，物料管理难度可想而知，造成的问题就是采购员接到订单后需要漫长的时间对物料齐套性手动拆分管理，再根据订单的交期及生产的周期倒推，做出物料需求计划进行采购，由于线下进行记录，任务重导致经常出现更新不及时或忘记更新的情况，对生产计划的制定带来严峻的挑战。

对此，鹭源国际根据企业的情况配置物料需求计划MRP运算规则，让系统在全面考虑所有在途、在制、安全库存、库存占用及分配情况基础上，自动计算按单料的需求及交付期，一键生成采购需求。排产时通过齐套性分析进行查看生产单的配料情况，当备料满足生产需求时再投入生产，为企业降低了80%计划周期，以及90%的统计工作量。

生产过程管控，实时掌握生产进度

面对零散客户的少量需求，计划员会把零散客户的产品需求合并成一个大的生产计划，而由于零部件过多，车间现场难管控，加之数据收集靠人工，统计每个过程的生产数量、合格率等数据不及时、不准确，对于生产进度不可实时掌控影响对订单的整体进度，而且计划员工作任务繁重重，第二天才能统计出前一天的产量，经常一下耽搁数家客户的交期。

对此在鹭源国际系统中，零散客户的需求可采用备库单的形式进行统一排产。针对实时掌握生产进度的诉求，基于生产现场在制品数字化管理，生产人员通过鹭源国际APP进行协作记录，增加流转卡扫码报工来管理在制品的有序流转，同时鹭源国际MES系统实时采集车间现场工人生产报工数据，数据实时上传到远端生成多维电子看板，一屏实时掌控生产进度，流程的优化助力降低25%生产周期，提高20%的工人绩效，产品品质在线报告生成实时性提升了99%。

生产批次管理，应对定制件品质管控需求

随着市场竞争的激烈，客户对产品的周期及质量的追溯要求逐渐增大。由于该企业的海外订单多为定制化的非标件，生产数量比较少，在这样的生产模式下，原材料的来料品质对成品的质量影响比较大，而过往物料多物一码的情况，一旦质检出现问题导致追溯困难。对此，鹭源国际搭建了生产批次追溯体系，每一批次都有自己的唯一码，通过系统将出入库详情，库房存放等信息进行记录，结合分析，实现正向追溯与逆向追溯。一旦产品发现质量问题，产品全程可实现颗粒化追溯，准确性提升到95%以上。

对于本次转型，在企业总经理看来，应用鹭源国际的“ERP+MES”不仅仅是“上线一个系统”，更重要的是“再造企业管理流程”。完成数字化转型后，流程管理和生产效率大幅提升，企业也更有信心拓展与国内外一流品牌厂商进行广泛合作，实现离合器的高质量跨越式发展。