注塑行业标杆企业的数字化领跑密码

 

台州是中国塑料制品的源头产地和集散中心，素有“塑料制品的王国”美称。小到纽扣，大到家电外壳、汽车保险杠，甚至是高铁和飞机的塑料零部件，只要能想得到，都有“台州制造”的身影。

在台州有这么一家“隐形冠军”企业，始创于1971年，如今已发展成国家级高新技术企业、拥有100多项技术专利。在“追求卓越、服务全球”的目标和企业精神指引下，不仅把塑料纱管做到全球第一，更创新研发了智能芯片纱管，填补了国内外行业的空白。将“中国制造”迈向“全球”，这家企业就是浙江三友控股集团。

三友的核心生产工艺是注塑，注塑作为典型的离散制造行业。实际生产过程中，面临品种多，换产频繁等问题，最直接的问题就是准时交付率远远不能满足海外大客户的要求，工厂亟须通过数字化转型提升生产运营管理能力。2022年，三友控股选择与鹭源国际合作开启数字工厂建设。

MRP+高级车间计划，有效提升设备OEE

注塑产品的BOM构架比较复杂，可配置类的物料较多，例如：颜色、材质等；如果采用传统的BOM管理，Excel手动拆分管理齐套性，出错概率非常大。注塑机的压力级别可直接决定可生产能力，配置不同的模具对应不同的产品，需要排程直接确定哪个机台，一旦生产赶不上进度，便会进行改单，排程以及改动非常混乱，导致设备需重新停机换模，设备OEE数值低下。

对此，鹭源国际根据三友的情况重新梳理了BOM，并配置物料需求计划MRP运算规则，一键查看物料齐套情况。高级车间计划排产时不单一考虑产品出货计划交期问题，安全库存问题，还要对车间每台注塑机状态、模具状态、物料状态甚至人员配置状态等多因素综合考虑给出综合的计划安排，杜绝频繁换产的问题发生，转型后为三友降低了60%计划周期，设备OEE提升了4%。

图：MRP+计划排产生产过程数字化管控，实时掌握生产进度过去，车间现场难管控，数据收集靠人工，统计每个过程的生产数量、合格率等数据不及时、不准确，对于生产进度不可实时掌控影响对订单的整体进度，而且往往第二天才能统计出前一天的产量，经常一下耽搁数家客户的交期。

图：流转卡打印如今，在半成品加工和成品组装环节，基于生产现场在制品数字化管理，生产人员通过鹭源国际APP进行协作记录，增加流转卡扫码报工来管理在制品的有序流转，同时鹭源国际MES系统实时采集车间现场工人生产报工数据，数据实时上传到云端生成多维电子看板，一屏实时掌控生产进度，准时交付率提升12%。

图：半成品批次报工

图：成品组装报工不仅如此，过程质量控制环节也进行了线上规范化，质检员将质检产品拍照上传至鹭源国际APP，扫批次流转卡报工记录质检信息，确保批次流转产品质量达标，以便于进行质量批次追溯，产品一次性通过率提升8%。

图：质量首检报工 库位码+批次码管理，库存状况实时监控过去三友的库存管理没有统一的编码名称，也没有规范的出入库管理流程，经常发现盘点半成品或成品发生缺失的情况，计划、采购、销售等部门经常因为得不到准确的库存信息而影响准时交付。

在鹭源国际的仓库管理解决方案的助力下，三友通过条码化管理实体仓库及所有物料，仓库与所存放物料耗用情况通过二维码进行绑定；进一步通过库位码获取库位，出入库历史，库存明细信息等。产品收货或发货时，通过扫码出入库严格录入数量等维度信息，销售等相关部门可实时查看库存的实时变化，精准安排发货及生产计划，库存准确率有效提升12%。

图：库位码+批次码管理

图：出入库管理

通过与鹭源国际的数字工厂合作，三友的流程管理能力和准时交付率大幅提升。三友也更有信心拓展与国内外一流品牌厂商进行广泛合作，将塑料纱管生产市占率做到全球第一的基础上，进一步实现高质量跨越式发展。