从1993年创业至今，红旗仪表即将迈入第30个年头。30载战功簿上，作为全国乃至全球压力表出货量最高的企业赫然在列。从最初的200m²家庭作坊到如今拥有7万多平米生产基地的仪表行业龙头企业，从国内到业务出海，考核通过日本、美国、德国等国客户近乎苛刻的要求，畅销中东、欧美等数十个国家和地区的客户，集压力表、温度计、流量计和减压器研发、设计、生产及销售于一体，如今实现了仪表行业上下游产品产业链全覆盖。

 

三十年，成为全球第一。脚下未来的三十年呢？这是红旗仪表副总经理周一兵思考的问题。“如果说，过去三十年红旗仪表凭借技术取得先发优势，未来一定得靠数字化重新定义生产制造，这是不可阻挡的趋势。”事实上，红旗已经日渐感受到外部的压力了。

 

多品种、小批量，不堪重负的生产运转模式

 

红旗的压力表，广泛应用于空调、汽车、钢铁、食品等千行百业，服务包括格力、比亚迪、大庆、双汇、马钢、日本SMC等海内外客户。上千种型号的产品，是典型的多品种、小批量的生产模式，随着行业口碑的不断发酵，对于涌入的大量订单生产进度的跟踪以确保准时交付，对传统模式下运转管理的负荷带来极大的挑战。

 

鹭源国际顾问团队对红旗工厂充分调研后，给出了转型三步走的数字化战略规划：数据收集、数据协同、数据赋能，以数据作为生产要素，以平台作为信息中枢，串联起生产全流程。

 

实时采集报工数据，精准统计700多人计件工资

 

红旗面临的很现实的一个问题就是700多人计件工资的结算，周总介绍过去工资发到工人手中需要经过三个环节：首先员工自然月时间里写满专属的厚厚一沓计件本，记录自己的生产信息；其次，下月初车间主任会将所有员工的计件本收集上来进行核实，确认后将数据上报给财务，财务花费15-20天时间进行工资的核算；最后，主管基于过往数据对工资情况进行抽查，抽查无误财务才能发放工资，前前后后需要历时一个月时间。周总坦言，从管理侧角度看，由于没有严格的专人监管，员工多报五个十个的也很难核实；从员工侧看，延迟一个月发放工资，生产的积极性也受到了很大的影响。
引入鹭源国际系统后，由于采用扫工序流转卡报工的方式，一方面工人可以通过鹭源国际APP实时报工，解决计件本记录方式不统一的管理难题；另一方面，工序流转在制品数量相关联，计件多报的问题也得到了彻底解决。工人报工数据确认后就生成了APP上专属的小账本，每天都能更新，生产动力十足，财务月初就能发放工资，效率大幅提升了95%以上。

 

打破数据孤岛，高效协同计划执行与订单进度管理

 

过去，由于多品种、小批量的生产模式，采购员接到订单后需要花费很长时间对物料齐套性手动拆分管理，再根据订单的交期及生产的周期倒推，做出物料需求计划进行采购，一旦产生插急单，很容易造成管理混乱，让在制订单易搁置与丢失；同时三个生产基地如何平衡生产负载，高效协同计划执行，对于“各自为战”的生产基地来说更是自顾不暇。

对此，鹭源国际根据红旗的情况配置物料需求计划MRP运算规则，让系统在全面考虑所有在途、在制、安全库存、库存占用及分配情况基础上，自动计算按单物料的需求及交付期，一键生成采购需求。在制品统计功能协助红旗减少15%的资源浪费成本；同时上线了主生产计划MPS功能，实现浙江两地工厂生产计划协同，有效平衡生产负载，排产时进一步通过齐套性分析进行查看生产单的配料情况，当备料满足生产需求时再投入生产，降低了67.5%的生产计划周期。
订单投入生产后对于进度的掌控是销售部门最为关注的，也是过往需要跨部门反复协调、沟通、催促才能知道的。为打破数据孤岛，红旗应用了鹭源国际的订单生产进度跟踪功能，报工数据实时上传到云端，生成电子看板，销售部门零沟通成本就能实时知晓订单生产进度，以确保订单准时交付。

 

生产批次管理，数据赋能搭建全流程追溯体系

 

压力是工业生产中的重要工艺参数之一。如果压力不符合要求，不仅会影响生产效率，降低产品质量，甚至还会造成严重的安全事故，所以压力表在工业生产中具有特殊的地位。一旦压力表质检出现问题，如何快速追溯精准定位亟待解决。对此，红旗应用唯一码批次管理，通过鹭源国际MES系统级数据集成，基于便捷的扫码操作方式，贯穿来料检验、过程检验、成品检验业务全流程，记录产品旅程全生命周期信息，完成全流程追溯体系的搭建，通过唯一码产品系列号即可实现正向与逆向快速追溯，追溯时间从过去的计件本排查花费30分钟到如今秒级检索，追溯效率与准确性提升到99.5%。
对于选择鹭源国际，周总也给出原因：“鹭源国际MES解决方案与其它系统的不同之处在于它是一个推行全员数字化的系统，不单单只局限于车间管理层，组织调整逐步推行全员数字化是我们面向未来战略的重要一部分！”

红旗仪表，作为时代先行的企业，敢于直面挑战，正通过数字化构筑起属于自身的核心竞争力，鹭源国际也将与红旗持续深入推进数字化战略，筑稳下一个30年高质量发展的前进基石。