铸造行业数字化工厂案例_机加工行业数字化工厂案例

 

痛点一 ：在制品管理缺失，库存查询费时费力

亚奇铸业是典型的多品种小批量生产模式，每日生产单较多，换线频繁。加工过程中产出的不良品如果返修返焊不及时，就会出现以下情况：焊补完成后，生产这批产品的工位已经换线开始生产其他产品了，这时焊补完成的在制品就无法继续加工，需要入到待定仓，等下次生产该产品的时候再一起排产。但当下次生管下单时，由于无法区分待定仓里在制品所进行的工序，需要前往仓库一一核实与区分。

该问题发生的主要原因是在制品状态和库存管理的缺失：在制品入到仓库之后没有根据库位或物料状态进行区分，导致同一产品不同工序的在制品入到仓库后混杂，仓库或者生管查询待定仓库存时无法清晰地了解这些在制品的状态，下达生产任务时费时费力。

解决方案：在制品编码库存管理

根据物料的生产状态由系统自动创建“在制品”，在制品编码方式为“产品编码+本道工序编码+下道工序编码”，员工通过系统查找在制品名称便可以直观物料当前加工工序。当焊补完完成后，生产人员在手机端进行在制品入库申请，待定仓的库管人员在系统里完成在制品入库任务即可。生管人员通过查询待定仓的库存可以很清晰地掌握在制品的库存情况。

数字化效果：

该方案的实施大大降低了生管制定生产计划的耗时，生产计划制定时间降低约15%，返修在制品库存周转率提高10%。

痛点二：在制品流转丢失，责任难判

此前，亚奇铸造车间经常出现在制品在流转过程中丢失的情况，例如：有些铸件的体积比较小，在落砂时，铸件可能会掉到传送带下面，或者和砂子混在一起区分不开；下道粗抛工序接收的在制品的数量就可能小于上道浇注报工的数量。每天开班后会时，浇注和粗抛的工人需要就当天的生产数量进行核对，并确定丢失责任；由于缺少数据记录，在制品的丢失原因和丢失节点很难判定。

这个问题主要是由于缺失在制品丢失管理造成的。比如浇注工序浇注了1000件，粗抛工序接收时只有980件，由于浇注还未报工，粗抛无法准确知道浇注的数量，那么粗抛工人就无法填写丢失的数量，只有等到班后会报工时再进行核对，这就很难再去判定双方的责任。

解决方案：APP端在制品丢失报工

毛坯浇注完成后班组长在APP端进行报工，填写实际浇注数量；浇注好的毛坯冷却落砂后会流转到粗抛工序，粗抛工序的工人对毛坯的数量进行清点接收，并与毛坯浇注报工的数量进行核对，如果有差异需要确定差异原因（如流转丢失、料废等），并进行在制品丢失报工。

数字化效果：

方案实行后，铸造经理可以在生产单上很直观地看到铸件流转过程中在制品的丢失数量和丢失节点，能根据在制品丢失情况更有针对性地制作作业标准，最大程度地降低在制品丢失问题的发生。同时在制品丢失的责任判定也有了数据支持，车间在制品丢失责任判定的周花费时间降低约30%。

痛点三 ：目视化标识缺失，返修品识别定位难

由于多品种小批量的生产特点，每天的生产单数量多，部分产品外观相似，返修过程中缺乏流转卡等标识，产品难以区分，报工时容易出现报错工的情况。此前，亚奇已实现批量产品的流转卡标识，但是返修的在制品缺乏辨别度，大量堆积后难以区分，因此，必须通过相应标识帮助工人快速识别和定位在制品。

解决方案：在制品流转卡绑定

所有产品打印流转卡，确保生产过程中实物和流转卡绑定，即任何物料都有对应的流转卡；物料流转过程中如果出现流转批量的拆分和合并，则需要重新打印流转卡。

数字化效果：

1.车间工人和返修人员查看纸质流转卡可以快速识别产品信息，新来的员工不用请教老员工也可以轻松对物料进行识别；

2.工人扫描流转卡可以快速定位到报工界面，减少了工人在手机端搜索和查找生产任务的时间，报工效率提升1倍以上，同时也大大降低了报工出错率。

痛点四：报工不及时引发的错报、漏报现象频发

亚奇加工车间分为白班和夜班两个班次，在使用鹭源国际之前，车间的每日生产情况会由各班组长进行汇总统一报给统计员，班组长和统计员需要耗费大量时间和精力去核对当天报工情况，且频繁的插单与换线使得班组长如若没有及时和统计员同步插单或者换线的进度，极大可能出现统计错误的情况。（如将A生产单的报工数量统计到B生产单上）。因此，若要解决该问题，我们可以从报工频率上去着手解决。

解决方案：APP端实时扫码报工

提高报工频率，由工人登录班组账号进行扫码报工，每生产一个批量报一次工，确保报工及时。

数字化效果：

提高了报工的及时性，生管和生产经理可以及时了解到每个产品的生产任务，可以更科学地对排产进行调整；降低了报工的出错率。