五金制品企业的工厂数字化到底应该怎么做？五金制品公司数字化升级方案

 

五金制品是关系到消费者日常生活的重要产品，与百姓衣食住行密不可分。自改革开放以来，五金制品逐步实现了产业化的快速发展，产品品类持续增多，已发展了包含工具五金、建筑五金、日用五金、烹饪器具、锁具、拉链、燃气用具、吸排油烟机、不锈钢制品、卫浴、整体厨房等在内的的十一大门类。与此同时,新技术、新材料、新工艺、新装备的不断应用，特别是互联网、物联网技术的发展，带来了五金行业在生产、流通等全方面的升级。

然而，由于产品种类、零件材料和加工工艺路线等影响生产过程的不确定因素的影响，使得五金制造企业在制定生产、安排采购，管理车间任务时困难重重。企业的数字化改造升级迫在眉睫。

企业管理面临的挑战

1.瓶颈资源占用问题突出，物料不齐套频发延误交期

2.五金制品企业通常采取多产品混流生产模式，虽然只有一个工作中心，但却在同一个时间会生产出多个产品，这样的生产模式极易引发瓶颈资源的占用冲突。佰迪克五金制品加工包含五金件、轴承、注塑等多个产品线，产品数量多，物料构成复杂，传统人工模式下，计划人员在计算物料需求时需要花费大量时间。

此外，工厂多计划并行，各个生产线由对应计划人员给出相应计划，由于缺乏数据的有效传递和沟通，各生产部门间无法协调安排生产计划，经常发生瓶颈资源利用冲突问题，影响正常生产节奏。不同客户对于包装的不同需求，经常出现临近发货时物料不齐套的状况（主要是产品的包材或五金件等小物料），交期也因此延误。曾发生一批欧洲客户订单，到发货时才发现不齐套，赶工十几天没有完成，最后由企业自身承担空运费用十几万，损失巨大。

2.生产过程不透明，生产浪费现象严重

生产过程数据不透明：每天入库情况多少只有在生产完才知道；

生产过程中存在大量的浪费：以轴承生产来说，其生产工序包含研磨端面、磨外径、滚研外径、磨沟、磨孔、检孔、拉丝超精、超精检验等。工序繁多，工序中的浪费也很多，物料丢失情况非常严重。从发料后到生产完成过程中的浪费情况难以统计，每年年底盘库时都会发现大量的在制品和废品堆积，每年直接经济损失高达几十万。

3.检验流程繁琐，数据真实性差

五金件和轴承件需要检验20个以上的数据，检验过程繁琐，工作量巨大，员工经常不检验就直接放行，或随便填写一些检验数据，导致了检验数据的不真实，当出现问题产品时也无法追溯到关键工序，无法及时调整生产，快速止损。

在充分了解到百迪克的业务痛点及需求后,鹭源国际专业实施团队,立足客户实际业务场景,从计划/生产/仓库/检验等环节着手, 为百迪克构建了一套完善的五金制品行业数字化工厂解决方案。

数字化改造实践

1.通过在系统里维护好产品结构及物料清单，在系统下单并加入计划后，物料需求计划能够快速准确的计算出既定产量的产品所需要的物料数量，并自动拆分每个物料的库存数量、毛需求及净需求数量，然后再给各个车间派发车间计划，由此建立了各部门、各车间的连接。系统自动排程，减少人工排程的不准确性，多计划并行时，合理计算瓶颈工序加工时间，避免了瓶颈工序的资源占用情况，确保生产计划的有序进行，降低了交期逾期的风险，订单准时交付率提升30%。

2.通过移动端（平板或手机）APP报工，工人生产中的领料及物料损耗数量一清二楚。车间现场通过看板查看生产进度，过程中有余量和消耗情况都可以通过系统查询。从仓库发料开始，物料情况得到有效统计和监督，大大减少了用料浪费，同时也方便了员工的计件工资统计。

3.通过蓝牙游标卡尺对接，鹭源国际帮助佰迪克提升了检验的效率和检验结果反查的效率。检验人员手持蓝牙游标卡尺进行产品检验时，检验数据将自动上传至系统，并汇总成质量报表，直观反映质量情况。通过对关键工序质量检验数据进行分析，质量管理人员可以查出生产过程中影响产品质量的因素，及时采取措施提高生产质量，降低废品率，减少成本消耗。

应用价值

1.节约成本,提高车间效率

百迪克数字化工厂的实施,有效降低了车间人力和物力等资源成本，员工生产报工，质量检验均实现线上化、数字化,大大提升工作效率及数据准确性。

2.加强车间管控,提升企业综合竞争力

有效管控车间现场，衔接管理层和执行层，形成生产计划从制定、下达、执行、到反馈和控制的闭环系统。现场情况可以进行准确及时的反馈，提升企业整体运营效率，带来企业综合竞争力的提升。